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硅对铝铅轴承合金带与热浸铝钢板热轧复合界面强度的影响

完成D和0。材质。 f报告了xb。通过。 01.005硅对铝铅合金薄带与热浸镀铝钢板热轧复合界面强度的影响刘永兵,安建,陆游,孙达仁,杨波(南陵材料科学与工程学院吉林大学校园,长春13(1)25)厚度和缺口界面分数对结合强度的影响。结果表明,在复合工艺中会产生两种不同的界面,并且铝镍合金和热浸铝钢板通过缺口界面和复合界面结合在一起。总粘结强度主要取决于缺口的强度和界面强度的分数,并且与缺口呈线性关系。硅对总结合强度的影响反映在以下事实上:尽管对化合物的界面强度的影响较小,但是缺口界面的强度显着增加,从而总结合强度显着提高。给出一个样本。在样品的一侧,将样品的一端夹紧,将另一端逐渐称重,直到样品沿复合界面破裂。重力用于指示复合界面的粘合强度。重力测量精度为±4.9N。该方法类似于D.Pan等人所采用的卷轴剥离方法,并且更接近于复合片材轧制后的状态。

表明了复合样品。 3显微组织和复合界面结构的观察尼康光学显微镜观察了热浸铝钢板浸铝层的显微组织,测量了铝外层和复合层的厚度,并观察了复合界面的结构和合金。线色散能谱仪。用特殊的搅拌桨以40转的速度搅拌时,将元素引入熔体中。 i:分发使用。版权所有。金属间化合物层的厚度与热浸时间之间的关系。 2.2硅对结合强度的影响表现出Al-Pb合金,纯铝和热浸纯Al钢板,结合强度与热浸时间之间的关系。铝铅合金与热浸Al-2Si合金钢板的结合强度与热浸时间之间的关系可以从热浸Al-2Si复合试验中看出。样品的结合强度远高于热浸纯Al复合材料样品的结合强度。对于所有热浸纯Al和Al-2Si样品,当热浸时间小于2分钟且大于2分钟时,结合强度会随时间增加。随着时间的流逝而减少。然而,在轧制方向上的较宽的切口在钢基底的表面上从一侧延伸到另一侧,基本上彼此平行。垂直于轧制方向的缝隙也很窄。根据上述观察,可以推断出缺口的形成过程,即在轧制过程中,钢基体在轧制方向发生塑性变形并伸长,而金属间化合物由于其存在而不能随钢基体伸长。本身的脆性。断裂形成一个块,当通过钢基质的伸长使散装化合物彼此分离时,U形槽口会形成与垂直于轧制方向的狭窄间隙相同的过程。在数据点上,Fb的线性分布刘永兵等:硅对含铝铅合金带材和热浸铝板热乳液界面强度的影响。可以从拟合曲线和强度得出结合强度与间隙界面分数和Fc值之间的关系。获得轴的截距。当Kb为0或1时,表示热浸Al样品的Fb和Fc分别为876.93N和201.04N,而热浸Al-2Si合金样品的Fb和Fc分别为N和258.85 N表示缺口界面的粘合强度比复合界面的粘合强度高约4倍。扫描电子显微镜观察和铝元素表面扫描分析表明,缺口中充满了从铝外层剥离的铝,D。Pan等人。在铝-不锈钢复合钢的侧面断裂中观察到了相似的结果,但是在复合块上没有铝残留。因此,在切口的界面处发生韧性撕裂,并且在化合物的界面处发生脆性撕裂,从而导致间隙界面强度高于化合物的界面强度。结合的总结合强度主要由切口界面和界面分数的结合强度决定。此外,两种情况下化合物的界面强度差异不大,但是热浸Al-2Si合金样品的缺口界面结合强度远大于热浸纯Al样品的缺口界面结合强度。对改善缺口界面强度有很大的影响。在热浸纯Al和Al-2Si合金复合材料样品的缺口界面上进行元素线扫描。发现在热浸纯Al复合材料的缺口界面处没有明显的Fe和Al扩散层,在缺口处形成了约5 m厚的Al-A Fe热浸Al扩散层。 2S复合样品的界面,Al的浓度高。这可能是由于在400°C回火期间界面处存在Si会促进Al的扩散,形成更明显的扩散层并提高键合强度这一事实。

3结论(1)在给定的轧制变形下,热浸纯Al和Al-2Si复合片的结合强度在复合厚度为73 m时分别具有很高的结合强度。

(2)铝铅合金带材和热浸铝薄板的热轧的主要机理是,复合层在轧制过程中会破碎成带状或块状,在垂直轧制方向上形成U形缺口铝铅合金带材与Al或Al-S合金的外铝层结合在一起,Al或Al-Si合金的外铝层的一部分在化合物界面处与化合物结合,另一层结合在缺口界面处连接到钢基体。

(3)总的粘合强度主要取决于切口界面的粘合强度和切口界面得分,并且间隙界面和间隙界面之间存在线性关系。界面的粘合强度约为复合界面的粘合强度的4至5倍。硅对化合物界面的粘合强度影响很小,但是会显着增加缺口界面的粘合强度。热浸Al-2S复合板的缺口界面的结合强度比热浸纯Al复合板的切口界面的结合强度强得多。

在化合物的厚度分别为73 m和15 m之前,

随化合物的厚度增加,然后减小。